Na linii cięcia znajduje się płyta o grubości 19 mm i niskiej zawartości żelaza – czeka na obróbkę. Jeśli proces podgrzewania jest powolny lub nierównomierny, powstają uszkodzenia na krawędziach, mikropęknięcia, które pojawiają się podczas przenoszenia płyty. W takiej sytuacji piec do odkształcania szkła musi przejmować nadmiar materiału. Stworzyliśmy specjalny grzejnik do podgrzewania grubej szyby, aby zapobiec temu marnotrawstwu jeszcze przed tym, jak się ono pojawi.
Co naprawdę jest ważne w tym urządzeniu? Urządzenie wykorzystuje emitery kwarcowe emitujące krótkofalowe promieniowanie podczerwone, dzięki czemu ciepło dociera bezpośrednio do powierzchni szkła, przy minimalnym ogrzewaniu powietrza wokół. Temperatura na powierzchni grzejnika może osiągnąć nawet 600°C, natomiast temperatura powierzchni szkła wzrasta w ciągu kilku sekund do zakresu 120–150°C. Urządzenie posiada dobrze skonfigurowany profil mocy – do 24 kW w małych rozmiarach – co odpowiada termicznej masie szkła o grubości 12–25 mm, o niskiej zawartości żelaza lub pokrytego warstwami ochronnymi. Kontrola strefy zapewnia równomierny rozkład ciepła, dzięki czemu unika się naprężeń termicznych i uszkodzeń na krawędziach szkła.
Dlaczego to urządzenie sprawdza się w produkcji? Do cięcia grubej szyby potrzebne jest szybkie podgrzewanie, bez tworzenia się gorących i zimnych stref na jej powierzchni. Ten grzejnik skraca czas pozostawania płyty na stanowisku cięcia, dzięki czemu zwiększa się wydajność bez konieczności większego pomieszczenia. Szybka reakcja urządzenia zmniejsza ilość śmieci powstałych w wyniku uszkodzeń krawędzi i mikropęknięć, co oznacza mniej konieczności ponownego cięcia i mniej przerw w produkcji. Zużycie energii również spada, ponieważ energia jest dostarczana bezpośrednio do szkła, a nie do pomieszczenia. Podczas prac o dużej mocy zużycie energii spada o 15–20% w porównaniu z tradycyjnymi metodami podgrzewania.
Kilka uwag dotyczących eksploatacji urządzenia: Urządzenie jest przeznaczone do pracy przemysłowej, ale wymaga czystej energii elektrycznej oraz odpowiedniego marginesu przestrzennego. Należy je podłączyć do dedykowanego źródła zasilania 400 V trójfazowego, aby emitery mogły funkcjonować stabilnie. Ponadto należy zachować 200 mm odległości od szkła dla lepszego oddawania ciepła. Po każdym uruchomieniu urządzenie potrzebuje czasu na rozgrzanie się, a regularna inspekcja emiterów powinna odbywać się co 6–8 miesięcy w przypadku pracy ciągłej. Choć to niewielki czas konserwacji, to zapewnia stabilny profil temperatury i wysoką efektywność cięcia.