الحقيقة حول هندسة الأشعة تحت الحمراء في صناعة النسيج لقد قضينا عشر سنوات في تجميع أجهزة من صنع الآخرين، قبل أن نقرر أخيرًا تصميم مصابيح الأشعة تحت الحمراء الخاصة بنا. لماذا؟ لأنه في عالم النسيج، لا يتعلق الأمر فقط بتسخين الأقمشة. بل إنه يتطلب تحقيق درجة حرارة معينة بدقة، حتى يتم طلاء الأقمشة أو تصليحها بشكل صحيح. إذا كانت درجة الحرارة غير صحيحة، فإن ذلك سيؤدي إلى تلف المادة، وهو أمر لا أحد يريده. دعونا نتحدث عن الطاقة معظم أنابيب الأشعة تحت الحمراء التي نستخدمها مصممة لتوليد طاقة عالية على مسافات معينة. نفعل ذلك للحفاظ على استقرار درجة الحرارة. على سبيل المثال، عندما نستخدم أنبوبًا بطول 300 مم ونضع عليه طاقة 2500 واط عند جهد 400 فولت، فإننا نزيد من شدة الإشعاع إلى الحد الأقصى. الميزة هنا هي أن وقت الاستجابة سريع للغاية. لكن هناك مشكلة: الجهد العالي يسبب ضغطًا كبيرًا على الأجزاء المستخدمة في الاتصالات. إذا لم تكن الأسلاك مناسبة، فإن الأجزاء المستخدمة في الاتصالات ستتلف بسرعة كبيرة. الكوارتز والهالوجين و“السر الخاص” نستخدم زجاج الكوارتز ذو الجدران السميكة، لأنه يمكنه تحمل الصدمات الحرارية دون أن يتشقق. داخل الأنبوب، نضع غاز الهالوجين، مما يمنع الفيلامنت من التبخر بسرعة، وبالتالي يظل спектр الحرارة مستقرًا لآلاف الساعات. إذا كنت تعمل مع أقمشة سميكة، فيمكننا إضافة طبقة من السيراميك، مما يسمح بإصدار أشعة في الموجات المتوسطة، مما يسمح للحرارة بالانتقال إلى أعماق المادة بدلاً من البقاء على السطح فقط. أما بالنسبة للوصلات، فنستخدم نوع R7s وSk15. إنها معيارية، وتعمل بشكل جيد، ولا توجد مشاكل في الاتصالات. ما يحدث فعليًا في مكان العمل تنتج هذه المصابيح كمية هائلة من الحرارة. إذا كانت المصابيح موجودة في مكان ضيق، فيجب أن تكون مراوح التبريد عالية الجودة. إذا ارتفعت درجة حرارة الغلاف، فإن المصابيح ستتلف بسرعة. نصيحة سريعة: تحقق من المرايا كل ستة أشهر. قد يبدو الأمر بسيطًا، لكن تراكم الغبار على المرايا يمكن أن يقلل من كفاءة المصابيح بنسبة 15-20%. عندما يحدث ذلك، يجب على المصابيح أن تعمل بجهد أكبر، مما يؤدي إلى تلفها بسرعة.